柱鋼筋綁扎施工工藝

工藝流程：

柱筋綁扎→安裝柱筋定位卡具→平臺混凝土澆筑→拆除定位卡具→套柱箍筋→柱主筋連接→綁扎豎向受力筋→畫箍筋控制線→箍筋綁扎→保護層設(shè)置

操作要點：

1、定位卡具制作：柱鋼筋綁扎前，根據(jù)柱主筋間距，制作鋼筋卡具。卡具固定筋采用φ14 鋼筋、限位筋采用φ6 鋼筋，限位筋間距為柱主筋直徑+10mm。主筋定位卡制作完成后，涂刷黃色油漆標示。

2、柱筋綁扎：根據(jù)鋼筋位置線校正板面上部預留柱筋，吊裝綁扎柱筋。

3、柱筋定位卡具放置：按照圖紙要求綁扎好柱鋼筋。綁扎成型后，在距樓面標高上 20cm 處安裝定位卡具，并與主筋綁扎牢固。

4、套柱箍筋：按圖紙要求間距，計算好每根柱箍筋數(shù)量，先將箍筋套在下層伸出的搭接筋上，然后立柱子鋼筋（包括采用機械連接或電渣壓力焊連接施工），當采用綁扎搭接連接時，在搭接長度內(nèi)，綁扎不少于 3 個，綁扣要向柱中心。如果柱子主筋采用光圓鋼筋搭接時，角部彎鉤應與模板成 45 度，中間鋼筋的彎鉤應與模板成 90 度。

5、豎向受力鋼筋連接：柱主筋≥Φ16mm 采用直螺紋套筒機械連接，Φ12mm、Φ14mm 根據(jù)現(xiàn)場實際情況考慮電渣壓力焊連接或者鋼筋綁扎搭接連接，<Φ12mm 采用鋼筋搭接綁扎連接。綁扎接頭的搭接長度應符合設(shè)計要求和規(guī)定，框架梁、牛腿及柱帽等鋼筋，應放在柱的縱向鋼筋內(nèi)側(cè)。

6、畫箍筋間距線：在立好的柱子豎向鋼筋上，按圖紙要求用粉筆畫箍筋間距線，第一根箍筋距離樓面一般為 50mm。

7、柱箍筋綁扎：

1）按已畫好的箍筋位置線，將已套好的箍筋往上移動，由上往下綁扎，宜采用纏扣綁扎。

2）箍筋的接頭（彎鉤疊合處）應交錯布置在四角縱向鋼筋上；箍筋轉(zhuǎn)角與縱向鋼筋交叉點均應扎牢（箍筋平直部分與縱向鋼筋交叉點可間隔扎牢），綁扎鋼筋時，綁扣相互間應成八字形。箍筋與主筋要垂直。

3）箍筋的彎鉤疊合處應沿柱子豎筋交錯布置，并綁扎牢固；箍筋閉合處處與柱主筋搭接區(qū)時，箍筋彎鉤應設(shè)平直段，保證箍筋與主筋貼合；箍筋應盡量錯開直螺紋套筒連接區(qū)域。

4）如箍筋采用 90 度搭接，搭接處應焊接，焊縫長度單面焊縫不小于 5d。

5）柱上下兩端箍筋應加密，加密區(qū)長度及加密區(qū)內(nèi)箍筋間距應符合設(shè)計圖紙要求，如設(shè)計要求箍筋設(shè)拉筋時，拉筋應鉤在箍筋和主筋結(jié)合部。

6）下層柱的鋼筋露出樓面部分，在距樓面以上 50cm 處宜用工具式柱箍將其收進一個柱筋直徑，以便上層柱的鋼筋搭接。當柱截面有變化時，其下層柱鋼筋的露出部分，必須在綁扎梁的鋼筋之前，先行收縮準確。

8、保護層設(shè)置：保護層墊塊應綁在柱縱向鋼筋外皮上，使用水泥砂漿墊塊、塑料卡，間距控制在1000mm 左右以保證主筋保護層厚度尺寸正確。

9、柱筋綁扎后，不得攀爬。在混凝土面以上 500mm 范圍內(nèi)主筋采用塑料薄膜纏繞，減少混凝土對主筋的污染，混凝土澆筑完成后，壓光時將塑料薄膜清理干凈，并將鋼筋周邊混凝土抹壓密實。

質(zhì)量要求：

1、鋼筋進場時，應按現(xiàn)行國家標準《鋼筋混凝土用熱軋帶肋鋼筋》等的規(guī)定抽取試件作力學性能檢驗，其質(zhì)量必須符合有關(guān)標準的規(guī)定。

2、鋼筋規(guī)格、形狀、尺寸、數(shù)量、錨固長度、接頭位置，必須符合設(shè)計施工圖紙及規(guī)范的規(guī)定，如有變更，需辦理設(shè)計變更文件。

3、箍筋末端應彎成 135°，平直部分長度為 10d。

4、層高超過 4m 時，搭架子進行綁扎，并采取措施固定鋼筋，防止柱鋼筋骨架不垂直。

5、鋼筋的隱蔽驗收應符合《混凝土結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》等相關(guān)要求。

6、柱筋定位卡加工尺寸必須嚴格按照柱主筋間距及柱主筋直徑加工，主筋允許偏差±5mm。嚴格控制定位卡安裝位置，避免過高不牢靠及過低澆筑混凝土后不易取出。定位卡的表面清潔，無銹蝕、缺陷、油污。

02剪力墻鋼筋綁扎施工工藝

工藝流程：

立 2～4 根豎筋→畫水平筋間距→綁定位橫筋→綁其余筋、豎筋→預留洞設(shè)置→預留洞附加筋

操作要點：

1、墻鋼筋的綁扎，應在模板安裝前進行。

2、將豎筋與下層伸出的搭接筋綁扎，在豎筋上畫好水平筋分檔標志，在下部及齊胸處綁兩根橫筋定位，并在橫筋上畫好豎筋分檔標志，接著綁其余豎筋，最后再綁橫筋。橫筋在豎筋里面或外面應符合設(shè)計要求。鋼筋的彎鉤應朝向混凝土內(nèi)。

3、剪力墻筋應逐點綁扎，雙排鋼筋之間應綁拉筋或支撐筋，可用直徑 6～10mm 的鋼筋制成，其縱橫間距不大于 60mm，鋼筋外皮綁扎墊塊或用塑料卡。

4、剪力墻與框架柱連接處，剪力墻的水平橫筋應錨固到框架柱內(nèi)，其錨固長度要符合設(shè)計要求。如先澆筑柱混凝土后綁剪力墻筋時，柱內(nèi)要預留連接筋或柱內(nèi)預埋鐵件，待柱拆模綁墻筋時作為連接用。其預留長度應符合設(shè)計或規(guī)范的規(guī)定。

5、剪力墻水平筋在兩端頭、轉(zhuǎn)角、十字節(jié)點、連梁等部位的錨固長度以及洞口周圍加固筋等，均應符合設(shè)計抗震要求。墻體鋼筋從樓板面或暗柱邊起步距離為 50mm。

6、梯子筋、F 卡頂模棍長度為：墻厚-2mm，采用切割鋸切割，頂模棍兩端涂防銹漆。

7、預留洞處墻筋切割或調(diào)整應規(guī)范，按設(shè)計圖紙和規(guī)范要求設(shè)置附加筋，固定預留洞盒鋼筋不允許焊接主筋固定。合模后對伸出的豎向鋼筋應進行修整，宜在模板上口上 200mm 左右綁一道水平梯子筋定位，澆筑混凝土時應有專人看管，澆筑后再次調(diào)整以保證鋼筋位置的準確。

質(zhì)量要求：

1、鋼筋進場時，應按現(xiàn)行國家標準《鋼筋混凝土用熱軋帶肋鋼筋》等的規(guī)定抽取試件作力學性能及重量偏差檢驗，其質(zhì)量必須符合有關(guān)標準的規(guī)定。

2、鋼筋規(guī)格、形狀、尺寸、數(shù)量、錨固長度、接頭位置，必須符合設(shè)計施工圖紙及規(guī)范的規(guī)定，如有變更，需辦理設(shè)計變更文件。

3、鋼筋的表面清潔，無銹蝕、缺陷、油污。鋼筋綁扎牢固，不得有松動、移位現(xiàn)象。

03梁板鋼筋綁扎施工工藝

工藝流程：

1、梁鋼筋綁扎工藝流程

1）模內(nèi)綁扎：畫主次梁箍筋間距→放主梁次梁箍筋→穿主梁底層縱筋及彎起筋→穿次梁底層縱筋并與箍筋固定→穿主梁上層縱向架立筋→按箍筋間距綁扎→穿次梁上層縱向鋼筋→按箍筋間距綁扎

2）模外綁扎（先在梁模板上口綁扎成型后再入模內(nèi)）：畫箍筋間距→在主次梁模板上口鋪橫桿數(shù)根→在橫桿上畫放箍筋→穿主梁下層縱筋→穿次梁下層鋼筋→穿主梁上層鋼筋→按箍筋間距綁扎→穿次梁上層縱向鋼筋→按箍筋間距綁扎→抽出橫桿落骨架于模板內(nèi)

2、板鋼筋安裝工藝流程

清理模板→模板上畫線→綁板下受力筋→綁負彎矩鋼筋

操作要點：

1、在梁側(cè)模板上畫出箍筋間距，擺放箍筋。

2、先穿主梁的下部縱向受力鋼筋及彎起鋼筋，將箍筋按已畫好的間距逐個分開；穿次梁的下部縱向受力鋼筋及彎起鋼筋，并套好箍筋；放主次梁的架立筋；隔一定間距將架立筋與箍筋綁扎牢固；調(diào)整箍筋間距使間距符合設(shè)計要求，綁架立筋，再綁主筋，主次梁同時配合進行。

3、框架梁上部縱向鋼筋應貫穿中間節(jié)點，梁下部縱向鋼筋伸入中間節(jié)點，錨固長度及伸過中心線的長度要符合設(shè)計要求?？蚣芰嚎v向鋼筋在端節(jié)點內(nèi)的錨固長度也要符合設(shè)計要求。

4、綁梁上部縱向筋的箍筋，宜用套扣法綁扎。箍筋的接頭（彎鉤疊合處）應交錯布置在兩根架立鋼筋上，其余同柱。

5、箍筋在疊合處的彎鉤，在梁中應交錯綁扎，箍筋彎鉤為 135 度，平直部分長度為 10d，如做成封閉箍時，單面焊縫長度為 5d。

6、梁端第一個箍筋應設(shè)置在距離柱節(jié)點邊緣 50mm 處。梁端與柱交接處箍筋應加密，其間距與加密區(qū)長度均要符合設(shè)計要求。

7、板、次梁與主梁交叉處，板的鋼筋在上，次梁的鋼筋居中，主梁的鋼筋在下；當有圈梁或墊梁時，主梁的鋼筋在上。在主、次梁受力筋下均應墊墊塊（或塑料卡），保證保護層的厚度?？v向受力鋼筋采用雙層排列時，兩排鋼筋之間應墊以直徑≥25mm 的短鋼筋，以保持其設(shè)計距離。梁筋的搭接長度末端與鋼筋彎折處的距離，不得小于鋼筋直徑的 10 倍。

8、框架節(jié)點處鋼筋穿插十分稠密時，應特別注意梁頂面主筋間的凈距要有 30mm 或主筋 1.5d，以利澆筑混凝土。梁板鋼筋綁扎時應防止水電管線將鋼筋抬起或壓下。

9、梁鋼筋的綁扎與模板安裝之間的配合關(guān)系：梁的高度較小時，梁的鋼筋架空在梁頂上綁扎，然后再落位；梁的高度較大（≥1.2m）時，梁的鋼筋宜在梁底模上綁扎，其兩側(cè)?；蛞粋?cè)模后裝。

10、板鋼筋安裝前，清理模板上面的雜物，并按主筋、分布筋間距在模板上彈出位置線，按彈好的線，先擺放受力主筋、后放分布筋。預埋件、電線管、預留孔等及時配合安裝。在現(xiàn)澆板中有板帶梁時，應先綁板帶梁鋼筋，再擺放板鋼筋。

11、底板筋一般先鋪設(shè)短向鋼筋，后鋪設(shè)長向鋼筋，雙向板應滿扣綁扎，下層鋼筋伸入支座的長度不得小于 5d，并伸至梁中心線，上層鋼筋伸入支座必須滿足錨固要求。板面層筋綁扎方式與底筋相反，板面筋搭接應錯開支座位置，在跨中搭接。

12、綁扎板筋時一般用順扣或八字扣，除外圍兩根筋的相交點應全部綁扎外，其余各點可交錯綁扎（雙向板相交點須全部綁扎）。如板為雙層鋼筋，兩層筋之間須加鋼筋馬凳，以確保上部鋼筋的位置。負彎矩鋼筋每個相交點均要綁扎。

13、板鋼筋的下面墊好砂漿墊塊，一般間距 1.5m。墊塊的厚度等于保護層厚度，并滿足設(shè)計要求；鋼筋搭接長度與搭接位置的要求符合規(guī)定。

14、板筋上下層鋼筋之間應設(shè)置相應的定位件以固定鋼筋的位置，設(shè)置間距根據(jù)板厚在施工方案中必須加以明確。板鋼筋綁扎后盡量避免踩踏，主通道部位設(shè)置跳板。

15、住宅工程的欄板可采用帶定位卡的鋼筋馬凳對樓板上層鋼筋和欄板主筋定位，長度可以與欄板通長，施工時，將定位筋放置在陽臺樓板內(nèi)外側(cè)雙排筋之間。

16、梁二排鋼筋固定技術(shù)措施

1）一、二排縱筋之間的凈距不小于 25mm 和一排縱筋直徑的較大者。如箍筋彎勾阻擋二排縱筋位置，應按下圖所示處理。

2）分隔筋直徑不小于 25mm 和縱筋直徑的較大者，一、二排縱筋與分隔筋三者必須靠緊,用粗鐵絲綁扎。

3）梁面第一分隔筋距支座 0.5m 處設(shè)置，以后每增加 3m 設(shè)一處，同一面縱筋每跨不少于 2 處。

4）梁底第一分隔筋距支座 1.5m 處設(shè)置，以后每增加 3m 設(shè)一處，每跨不少于 2 處。

17、框架梁、柱箍筋應符合下列要求：

1）框架梁、柱箍筋應制作 135°彎頭；當梁、柱縱筋較密，無法制作 135°彎頭時，應做成焊接封閉環(huán)式箍筋，不得焊傷箍筋。

2）梁柱節(jié)點箍筋必須按設(shè)計要求的間距加密箍筋。當現(xiàn)場安裝有困難時，可在柱每側(cè)設(shè)置不少于 1根ф12 鋼筋段與節(jié)點箍筋點焊制成鋼筋籠，隨綁扎后的梁筋一齊下沉至設(shè)計位置，如右圖所示。

質(zhì)量要求：

1、鋼筋進場時，應按現(xiàn)行國家標準《鋼筋混凝土用熱軋帶肋鋼筋》等的規(guī)定抽取試件作力學性能及重量偏差檢驗，其質(zhì)量必須符合有關(guān)標準的規(guī)定。

2、鋼筋規(guī)格、形狀、尺寸、數(shù)量、錨固長度、接頭位置，必須符合設(shè)計施工圖紙及規(guī)范的規(guī)定，如有變更，需辦理設(shè)計變更文件。鋼筋下料準確，鋼筋加工規(guī)范規(guī)范、準確，成品符合鋼筋加工允許偏差。

3、錨固長度、搭接長度、接頭錯開符合要求。鋼筋網(wǎng)片順直，不得打彎，間距排距準確。

4、上鐵的彎鉤朝下，下鐵彎鉤朝上，光圓鋼筋彎鉤 180°；附筋端頭平齊，鉤朝下；搭接頭綁扎方法正確，綁扣結(jié)實，無松扣、跳扣。保護層厚度應準確。

5、次梁箍筋要與次梁主筋貼合。主次梁交接處，要嚴控截面尺寸。

04

電渣壓力焊施工工藝

工藝流程：

檢查鋼筋質(zhì)量→檢查焊接設(shè)備→校正鋼筋垂直鋼筋→固定焊接夾具→裝焊劑→接通電源→引弧→穩(wěn)壓→加壓頂鍛保溫→收集剩余焊劑、拆除夾具→打掉熔渣、檢查焊接接頭質(zhì)量

操作要點：

1、焊機容量選擇：電渣壓力焊可采用交流或直流焊接電源，焊機容量應根據(jù)所焊鋼筋直徑選定。一般32 直徑及以下的鋼筋焊接時，可采用容量為 600A 的焊接電源；32 直徑及以上的鋼筋焊接時，應采用容量為 1000A 的焊接電源。

2、確定焊接參數(shù)：鋼筋焊接前，應根據(jù)鋼筋牌號、直徑、接頭形式和焊接位置選擇適宜的焊接參數(shù)。電渣壓力焊焊接參數(shù)包括焊接電流、電壓和通電時間三個主要方面。

3、鋼筋焊接施工之前，應清除鋼筋或鋼板焊接部位和與電極接觸的鋼筋表面上的銹斑、油污、雜物等；鋼筋端部有彎折、扭曲時，應予以矯直或切除。

4、施焊：

1）引弧過程：引弧宜采用鋼絲圈或焊條頭引弧法，亦可采用直接引弧法。

2）電弧過程：引燃電弧后，靠電弧的高溫作用，將鋼筋端頭的凸出部分不斷燒化，同時將接頭周圍的焊劑充分熔化，形成渣池。

3）電渣過程：渣池形成一定的深度后，將上鋼筋緩緩插入渣池中，此時電弧熄滅，進入電渣過程。由于電流直接通過渣池，產(chǎn)生大量的電阻熱，使渣池溫度升到接近 2000 度，將鋼筋端頭迅速均勻地熔化。

4）頂壓過程：當鋼筋端頭達到全截面熔化時，迅速將上鋼筋向下頂壓，將熔化的金屬、熔渣及氧化物等雜質(zhì)全部擠出結(jié)合面，同時切斷電源，施焊過程結(jié)束。

5）接頭焊畢，應停歇 20～30s 后，方可回收焊劑和卸下夾具，并敲去渣殼，四周焊包應均勻，凸出鋼筋表面的高度應大于或等于 4mm。

5、焊接缺陷消除：在焊接生產(chǎn)中焊工應進行自檢，當發(fā)現(xiàn)偏心、彎折、結(jié)合不良、燒傷、夾渣等焊接缺陷時，應查找原因和采取措施，及時清除。

質(zhì)量要求：

1、電渣壓力焊接頭應逐個進行外觀檢查。當進行力學性能試驗時，應從每批接頭中原位取樣對比相對表觀質(zhì)量較差 3 個試件（以確保該批焊接的整體質(zhì)量）做拉伸試驗。

2、四周焊包均勻凸出鋼筋表面的高度應大于或等于 4mm。當鋼筋直徑大于 25mm，則不得小于 6mm。

3、鋼筋與電極接觸處，應無燒傷缺陷。

4、接頭處的彎折角不大于 2 度。

5、接頭處的軸線偏移不得不得大于 1mm。

6、外觀檢查不合格的接頭應切除重焊，或采取補強焊接措施。

05

直螺紋套筒施工工藝

工藝流程：

鋼筋下料→滾絲–絲頭檢驗→直螺紋套筒連接

操作要點：

1、根據(jù)鋼筋料單采用砂輪切割機對鋼筋切割下料，切口的端面平整并與軸線垂直。

2、要求加工好的鋼筋螺紋的絲頭、牙形、螺距等必須與連接套筒一致，螺牙應無裂紋、無斷牙及其他缺陷，絲頭加工長度為標準型套筒長度的 1/2，及時在套絲端安裝塑料保護帽。

3、套筒連接時，將鋼筋絲頭擰入經(jīng)型式檢驗合格的連接套筒，用扳手擰緊，使鋼筋絲頭在套筒中央位置相互頂緊，再用扭力扳手校核擰緊力矩，標準型接頭安裝后的外露螺紋不少于一個完整絲扣且不大于兩個完整絲扣。

質(zhì)量要求：

1、切割端頭平整、與軸線垂直，絲頭長度公差為+2P，鋼筋連接牢固。

2、控制要點：切割下料、螺紋加工、鋼筋連接。

06

梁板模板施工工藝

工藝流程：

計算梁板下支撐體系并確定施工具體參數(shù)→抄平、彈線→支撐架搭設(shè)→支柱頭模板→鋪梁底及板模板→拉線、找平（起拱）→支設(shè)梁側(cè)?！⑼扛綦x劑

操作要點：

1、支撐架搭設(shè)：支撐架搭設(shè)前應根據(jù)現(xiàn)場實際情況選擇合適的支撐體系，并通過計算確定立桿間距、水平桿步距等參數(shù)。立桿接長必須采用對接（使用對拉扣件），高度調(diào)整宜采用可調(diào)底座或可調(diào)頂托，可調(diào)底座或可調(diào)頂托插入鋼管的最小長度必須大于 150mm，頂托伸出立桿長度不得超過 30cm。底層支架應支承在平整堅實的地面上，并在底部加木墊板或混凝土墊塊，確保支架在混凝土澆筑過程中不會發(fā)生下沉。

2、鋪設(shè)底模：將加工好的梁底模及板模板放置于支撐架上，梁底模兩邊木方與膠合板結(jié)合處，應預留側(cè)模位置，粘貼海綿條。隨即根據(jù)圖紙設(shè)置調(diào)節(jié)底模標高與軸線，并進行固定。

3、支設(shè)側(cè)模：側(cè)模高度根據(jù)圖紙設(shè)計確定，龍骨間距不大于 200mm。側(cè)模與平臺板與底模結(jié)合處加設(shè)通長 50mm×100mm木方。側(cè)模加固一般采用對拉螺栓，間距一般以 600mm 為宜。

4、支撐要求：梁高≥600mm 時應設(shè)置對拉螺栓，對拉螺栓水平間距為 500mm，垂直間距 300mm。梁底模板應設(shè)大橫桿及小橫桿。

5、模板起拱：梁跨度≥4m 時，其模板應按設(shè)計要求起拱；當設(shè)計無具體要求時，起拱高度為跨度的 1～3‰，主次梁交接時，先主梁起拱，后次梁起拱。

質(zhì)量要求：

1、模板及其支架具有足夠的強度、剛性，不致發(fā)生不允許的下沉和變形；其支架的支承部分必須有足夠的支承面積。

2、模板接縫嚴密，不得漏漿，寬度應不大于 2mm。

3、模板與混凝土接觸面應清理干凈并涂刷模板隔離劑，不得采用影響結(jié)構(gòu)性能或影響裝修施工的隔離劑。

4、梁底要留清掃口，便于梁內(nèi)垃圾清理。清掃口封堵嚴密，防止出現(xiàn)錯臺或漏漿。

07墻柱模板施工工藝

工藝流程：

現(xiàn)場加工、制作模板→模板配、排板→現(xiàn)場組拼模板→安裝橫肋→穿對拉螺栓→滿堂腳手架→調(diào)整模板的垂直度、平整度→加固模板→混凝土的澆筑→拆?！謇泶a放模板

操作要點：

1、樓板混凝土施工時，在墻柱根部支設(shè)模板處分別用 4m 和 2m 刮杠刮平，并控制好墻柱兩側(cè)的標高，標高偏差控制在 2mm 以內(nèi)，再用鐵抹子找平，支模時加設(shè)海綿條，保證模板底部的平整、密實。

2、模板拼縫側(cè)面粘海綿條，保證拼縫嚴密。

3、調(diào)節(jié)頂撐上的可調(diào)頂托，用線墜和拉水平通線來控制模板的垂直度和水平度。

4、在模板上口放置與鋼筋保護層同厚的通長木條，起到既能控制墻體鋼筋保護層厚度，又能控制墻體混凝土澆筑高度的作用。

5、樓梯間墻體及外墻模板為防止其“錯臺”，在外側(cè)模板在加工時比樓板面高 100mm，安裝時多出的 100mm。用方木把模板與已澆筑完的墻面頂緊。

質(zhì)量要求：

1、模板及其支架必須具有足夠的強度、剛度、穩(wěn)定性。其支架的支承部分應有足夠支承面積。

2、模板的下口及模板與角模接縫處要嚴實，不得漏漿。模板接縫處，接縫的最大寬度不應超過規(guī)定，模板與混凝土的接觸面應清理干凈，隔離劑涂刷均勻。

08樓梯模板施工工藝

工藝流程：

搭設(shè)豎向腳手架鋼管→搭設(shè)底?？v向鋼管→放置木方→樓梯踏步→綁扎樓梯鋼→綁扎樓梯鋼→模板加固→檢查

操作要點：

1、在綁扎樓梯兩側(cè)墻柱鋼筋時，在梯梁兩端墻柱上預留梁窩或鋼筋。

2、搭設(shè)豎向腳手架鋼管和水平連系桿。

3、搭設(shè)底模的縱向鋼管，鋼管頂標高為樓梯底標高減去模板及木枋斜向高度。

4、放置木方，其上再鋪樓梯底模。

5、在側(cè)墻上用套板畫出踏步位置線。

6、綁扎好樓梯踏步鋼筋，并將踏步鋼筋與踏步分布筋綁扎牢固。

7、每隔 3 個踏步用對拉螺栓將樓梯底板和踏步模板拉緊固定，對拉螺栓穿在雙腳手管上，壓緊木枋，并套上 PVC 管，便于拆除對拉螺栓。

質(zhì)量要求：

1、模板及其支架必須具有足夠的強度、剛度、穩(wěn)定性。其支架的支承部分應有足夠支承面積。

2、模板的下口及模板與角模接縫處要嚴實，不得漏漿。模板接縫處，接縫的最大寬度不應超過規(guī)定，模板與混凝土的接觸面應清理干凈，隔離劑涂刷均勻。

09坡屋面模板施工工藝

工藝流程：

放出梁軸線及水平線并復核→按屋面坡度找出最低點和最高點拉通線并復核→搭設(shè)梁板模支架→安裝梁板底楞或梁卡→安裝梁板底?！喊宓啄Ｆ鸸啊惭b梁側(cè)?！惭b上下鎖口楞、斜撐楞及腰楞和對拉螺桿→復核梁板模尺寸、位置→與相鄰模板連固

操作要點：

1、 梁模板安裝

1）在柱子上放出軸線﹑梁位置和水平線，釘柱頭模板。

2）梁底模板：按設(shè)計標高調(diào)整支柱的標高，然后安裝梁底模板，并拉線找平。當梁底板跨度≥4m 時，跨中梁底處應按設(shè)計要求起拱，如設(shè)計無要求時，起拱高度為梁跨度的 1/1000～3/1000。主次梁交接時，先主梁起拱，后次梁起拱。

3）梁下支柱支承面應滿足承載力要求，并加木墊板或混凝土墊板等有效措施，確?；炷猎跐仓^程中不會發(fā)生支撐下沉。

4）支撐樓層高度在 4.5m 以下時，應設(shè)兩道水平拉桿和剪刀撐，若樓層高度在 4.5m以上時要另行做施工方案。

5）梁側(cè)模板：根據(jù)墨線安裝梁側(cè)模板﹑壓腳板﹑斜撐等。梁側(cè)模板制作高度應根據(jù)梁高及樓板模板來確定。

6）防止梁身不平直梁底不平及下?lián)?，梁?cè)模漲模，局部模板嵌入柱梁間，拆除困難的現(xiàn)象。

2、樓面模板安裝

1）根據(jù)模板的排列圖架支柱和龍骨。支柱與龍骨的間距，應根據(jù)樓板混凝土重量與施工荷載的大小，在模板設(shè)計中確定。一般支柱為 800～1200mm，大龍骨間距為 600～1200mm，小龍骨間距為 250～300mm。支柱排列要考慮設(shè)置施工通道。

2）采用多層支架支模時，支柱應垂直，上下層支柱應在同一豎向中心線上。各層支柱間的水平拉桿和剪刀撐要認真加強。

3）通線調(diào)節(jié)支柱的高度，將大龍骨找平，架設(shè)小龍骨。

4）鋪模板時可從四周鋪起，在中間收口。樓板模板壓在梁側(cè)模時，角位模板應通線釘固。

5）樓面模板鋪完后，應認真檢查支架是否牢固，模板梁面，板面應清掃干凈。

6）板模板：防止板中部下?lián)?，板底混凝土面不平的現(xiàn)象。

7）若斜屋面坡度大于 30 度采用雙層模板，即綁扎完鋼筋后再封一層模板。

質(zhì)量要求：

1、支模時應遵守邊模包底模的原則。

2、梁側(cè)模必須有壓腳板，斜撐，拉線通直后將梁側(cè)釘固。梁底模板按規(guī)定起拱。

3、混凝土澆筑前，應將模內(nèi)清理干凈，并澆水濕潤。

4、坡屋面安裝時，模板體系的穩(wěn)定性是施工過程中控制的重點。對于支撐體系，必須搭設(shè)滿堂架，剪刀撐每隔 4m 設(shè)置一道。對于模板體系，采用將板底木枋用鐵絲綁扎于鋼管上，再將模板用釘子固定于板底木枋即可。板底木枋與與鋼管之間的每一接觸處均需綁扎牢固。

5、根據(jù)工程實際情況，對各個節(jié)點進行深化設(shè)計，尤其是外挑檐口、檐溝等。當坡屋面較緩時（小于 30°）可采用單層模板。

10廚衛(wèi)間吊模施工工藝

工藝流程：

定型化模板翻樣子→定型化模板焊接制作→焊接吊模模底部支撐→焊接吊模外側(cè)支撐→吊模安裝

操作要點：

1、模板施工按模板翻樣圖進行組合，定型模板采用方鋼拼焊成整體。衛(wèi)生間吊模模板可整裝整拆，這樣既保證了衛(wèi)生間內(nèi)凈尺寸，又保證了模板體系的剛度。模板安裝施工時，減輕勞動強度，提高工作效率。

2、據(jù)衛(wèi)生間吊模底邊標高，利用衛(wèi)生間四周墻、梁鋼筋焊接直徑為 16 間距 300mm水平鋼筋作為吊模模底支撐。根據(jù)衛(wèi)生間四周墻、梁邊定位控制線確定吊模外側(cè)固定支撐位置，拉線在該位置焊接直徑 16mm 的豎向限位鋼筋，豎向鋼筋要求與直徑16mm 的水平鋼筋和衛(wèi)生間板鋼筋點牢。在衛(wèi)生間吊模安裝時，直接將定型吊模安裝在豎向限位鋼筋內(nèi)水平支撐鋼筋上即可。

質(zhì)量要求：

1、不得用錘子等器具敲打方鋼，以免損壞方鋼，造成變形。吊模的固定用鋼筋支架穩(wěn)固。

2、模板支設(shè)前必須將板面灰塵及渣滓清掃干凈。

3、將定型吊模加固牢固，嚴禁采用鐵絲吊模。否則易產(chǎn)生跑模、標高高度不一致等質(zhì)量缺陷，給后期施工帶來不必要的麻煩。

4、洞口周圍必須清理干凈并提前澆水濕潤。

11后澆帶獨立支撐施工工藝

工藝流程：

支撐方案確認→獨立支撐搭設(shè)→后澆帶模板二次支設(shè)→后澆帶混凝土澆筑→后澆帶獨立支撐拆除

操作要點：

1、支撐形式：2m 以內(nèi)的不用獨立支撐，2m 以上的根據(jù)計算確定支撐類型。

2、支撐的確定：支撐數(shù)量的設(shè)置要經(jīng)過計算后實施。

3、獨立支撐構(gòu)造：后澆帶兩側(cè)的獨立支撐之間及與平臺模板體系分開支設(shè)，不進行連接。獨立支撐設(shè)置警戒線，掛牌標識，防止出現(xiàn)誤拆。

4、后澆帶跨度大小不同時支撐體系設(shè)置不同，并要考慮梁端豎向支撐的整體性和后澆帶兩邊沉降的不均勻性。

5、后澆帶達到閉合齡期后，對后澆帶鋼筋進行整理，對混凝土施工縫進行清理，對后澆帶模板支撐進行二次支設(shè)調(diào)整。

6、支撐拆除：獨立支撐在后澆帶混凝土澆筑后，強度達到設(shè)計要求時方可拆除。

質(zhì)量要求：

后澆帶的獨立支撐模板中途不得拆除，必須等后澆帶混凝土澆筑后達到設(shè)計強度的 100%方可拆除。

12墻柱混凝土施工工藝

工藝流程：

作業(yè)準備→混凝土運輸→柱、剪力墻混凝土澆筑與振搗→養(yǎng)護

操作要點：

1、作業(yè)準備

澆筑前應將模板內(nèi)的垃圾、泥土等雜物及鋼筋上的油污清楚干凈，并檢查鋼筋的水泥砂漿墊塊是否墊好。如使用木模板時應澆水使模板濕潤，柱子模板的掃除口應在清除雜物及積水后再封閉，剪力墻根部松散混凝土已剔掉清凈。

2、混凝土運輸

混凝土自攪拌機中卸出后，應及時送到澆筑地點。在運輸過程中，砼攪拌筒應始終不停慢速旋轉(zhuǎn)，防止混凝土運到澆筑地點有離析現(xiàn)象，砼出攪拌筒前，應快速轉(zhuǎn)動攪拌筒，使砼在攪拌筒內(nèi)進行二次拌合。

注：摻用外加劑或采用快硬水泥拌制混凝土時，應按試驗確定。

泵送混凝土時必須保證混凝土連續(xù)工作，如果發(fā)生堵管現(xiàn)象，停歇時間超過 45min 或混凝土出現(xiàn)離析現(xiàn)象，應立即用壓力水或其他方法沖洗管內(nèi)殘留的混凝土。

3、混凝土澆筑與振搗的一般要求：

1）混凝土自砼輸送管口下落的自由傾落高度不得超過 3m，澆筑高度如超過 3m 時必須采取措施，如用串筒或溜槽（中間開孔）等。

2）澆筑混凝土時應分段分層連續(xù)進行，澆筑層高應根據(jù)結(jié)構(gòu)特點、鋼筋疏密決定，一般為振搗器作用部分長度的 1.25 倍，最大不超過 500mm。

3）使用插入式振搗器應快插慢拔，插點要均勻排列，逐點移動，順序進行，不得遺漏，做到均勻振實。移動間距不大于振搗作用半徑的 1.5 倍（一般為 300～400mm）。振搗上一層時應插入下層 50mm，以消除兩層間的接縫。表面振搗器（或稱平板振動器）的移動間距，應保證振動器的平板覆蓋已振實部分的邊緣。

4）澆筑混凝土應連續(xù)進行，如必須間歇，其間歇時間應盡量縮短，并應在前層混凝土初凝之前，將次層混凝土澆筑完畢。間歇的最長時間應按所用水泥品種、氣溫及混凝土凝結(jié)條件確定，一般超過 2h 應按施工縫處理。

5）澆筑混凝土時應經(jīng)常觀察模板、鋼筋、預留孔洞、預埋件和插筋等有無移動、變形或堵塞情況，發(fā)現(xiàn)問題應立即處理，并應在已澆筑的混凝土凝結(jié)前修正完好。

4、柱的混凝土澆筑

1）柱澆筑前底部應先填以 30～50mm 厚與混凝土配合比相同的減石子砂漿，柱混凝土應分層振搗，使用插入式振搗器時每層厚度不大于 500mm，振搗棒不得觸動鋼筋和預埋件。除上面振搗外，下面要有人隨時敲打模板。

2）柱高在 3m 之內(nèi)，可在柱頂直接澆筑，超過 3m 時，應采取措施（用串筒）或在模板側(cè)面開門子洞安裝斜溜槽分段澆筑。每段高度不得超過 2m，每段混凝土澆筑后將門子洞模板封閉嚴實，并用箍筋箍牢。

3）柱子混凝土應一次澆筑完畢，如需留施工縫時應留在主梁下面。無梁樓板應留在柱帽下面。在與梁板整體澆筑時，應在柱澆筑完畢后停歇 1～1.5h，使其獲得初步沉實，再繼續(xù)澆筑。澆筑完后，應隨時將伸出的搭接鋼筋整理到位。

4） 超高結(jié)構(gòu)柱子混凝土澆筑和振搗

（1）柱子混凝土采用串筒從柱頂直接下料澆筑,串筒根據(jù)柱子鋼筋的疏密確定加工直徑,每節(jié)長度 1.5m 左右，拆裝必須方便。串筒下口離混凝土澆筑面高度不大于 2m。

（2）柱子澆筑前底部應先填以 30～50mm 厚的與混凝土配合比相同的減石子砂漿。柱子混凝土應分層振搗，采用振搗棒振搗，每層厚度不大于 500mm；振搗棒振搗時不得觸動鋼筋和預埋件。

（3）柱子高度超過振搗棒長度時，應在柱子中間留設(shè)振搗口，從振搗口進行下面部分混凝土的振搗。振搗口在柱子混凝土澆筑面接近振搗口時，隨時封閉牢固。

（4）除采用振搗棒振搗外，在澆筑過程中下面安排人員隨時敲打模板。并在澆筑過程觀察、檢查模板是否變形、位移、螺栓和拉桿是否有松動、脫落以及漏漿等現(xiàn)象，及時進行處理。

（5）柱子混凝土應一次澆筑完畢。在與梁板整體澆筑時，應在柱澆筑完畢后停歇 1～1.5h,使其獲得初步沉實后,再繼續(xù)澆筑。

5、剪力墻混凝土澆筑

1） 如柱、墻的混凝土強度等級相同時，可以同時澆筑，反之宜先澆筑柱混凝土，預埋剪力墻錨固筋，待拆柱模后，再綁剪力墻鋼筋、支模、澆筑混凝土。

2）剪力墻澆筑混凝土前，先在底部均勻澆筑 30～50mm 厚與墻體混凝土成分相同的水泥砂漿，并用鐵鍬入模。不應用料斗直接灌入模內(nèi)。

3）澆筑墻體混凝土應連續(xù)進行，間隔時間不應超過 2h，每層澆筑厚度控制在 500mm 左右，因此必須預先安排好混凝土下料點位置和振搗器操作人員數(shù)量。

4）振搗棒移動間距應小于 500mm，每一振點的延續(xù)時間以表面呈現(xiàn)浮漿為度，為使上下層混凝土結(jié)合成整體，振搗器應插入下層混凝土 50mm。振搗時注意鋼筋密集及洞口部位，為防止出現(xiàn)漏振，須在洞口兩側(cè)同時振搗，下灰高度也要大體一致。大洞口的洞底模板應開口，并在此處澆筑振搗。

5）混凝土墻體澆筑完畢之后，將上口甩出的鋼筋加以整理，用木抹子按標高線將墻上表面混凝土找平。

6）超高結(jié)構(gòu)剪力墻混凝土的澆筑和振搗

（1）剪力墻澆筑前，先在底部均勻澆筑 30～50mm 厚與墻體混凝土同配比的水泥砂漿。

（2）墻體澆筑混凝土時應用鐵鍬或混凝土輸送泵管經(jīng)串筒均勻入模,串筒下口離混凝土澆筑面不大于 2m；每層混凝土的澆筑厚度控制在 500mm 左右進行分層澆筑、振搗?；炷恋南铝宵c應分散布置。墻體連續(xù)進行澆筑，間隔時間不超過 2h。

（3）振搗棒移動間距應小于 500mm,每個振點的延續(xù)時間以表面呈現(xiàn)浮漿為準,為使上下層混凝土結(jié)合成整體,振搗器應插入下層混凝土 50mm。振搗時注意鋼筋密集及洞口部位，防止出現(xiàn)漏搗，必須在洞口兩側(cè)同時振搗，下料高度也要大體一致。大洞口的洞底模板應開口，并在開口處振搗。

（4）剪力墻高度超過振搗棒長度時，應在剪力墻中間留設(shè)振搗口，從振搗口進行下面部分混凝土的振搗。振搗口在墻體混凝土澆筑面接近振搗口時，隨時封閉牢固。

（5）在墻體混凝土澆筑過程中除采用振搗棒振搗外，在下面安排人員隨時敲打模板。并觀察、檢查模板是否變形、位移、螺栓和拉桿是否有松動、脫落以及漏漿等現(xiàn)象，及時進行處理。

（6）混凝土墻體澆筑完畢之后，將上口甩出的鋼筋加以整理，用抹子按標高線將墻上表面混凝土抹平。

 

質(zhì)量要求：

1、結(jié)構(gòu)裂縫寬度必須符合規(guī)范和設(shè)計要求。

2、施工縫（包括沉降縫、膨脹加強帶、分段施工縫及其他需要設(shè)置的施工縫）處理必須符合規(guī)范規(guī)定和設(shè)計要求。

3、混凝土結(jié)構(gòu)的主要受力部位嚴禁出現(xiàn)蜂窩、孔洞、露筋、疏松、夾渣、爛根以及有影響結(jié)構(gòu)性能和使用功能的裂縫、軟弱層等現(xiàn)象。

4、混凝土結(jié)構(gòu)外觀要求：表面平整、密實、整潔、色澤基本一致；陰陽角方正、順直，無缺棱、掉角、漏漿；墻體與墻體相交處線角順直，標高一致；門窗洞口方正，尺寸和位置準確；梁柱板相交節(jié)點尺寸準確，無錯位、頸縮、掉角、漏漿現(xiàn)象；梁、板起拱線面平順，起拱高度準確；外立面陰陽角垂直；腰線、折線平直；各層窗口標高一致；陽臺邊角順直。無錯位；樓梯間和外墻各層之間接縫平整、密實、無錯臺，結(jié)構(gòu)斷面尺寸準確，斷面形狀符合設(shè)計要求。

5、現(xiàn)澆結(jié)構(gòu)不應有影響結(jié)構(gòu)性能和使用功能的尺寸偏差。

13梁板混凝土施工工藝

工藝流程：

砼施工準備→砼澆筑、振搗→板面厚度控制→收面→養(yǎng)護

操作要點：

1、梁、板應同時澆筑，澆筑方法應由一端開始用“趕漿法”，即先澆筑梁，根據(jù)梁高分層澆筑成階梯形，當達到板底位置時再與板的混凝土一起澆筑，隨著階梯形不斷延伸，梁板混凝土澆筑連續(xù)向前進行。

2、和板連成整體高度大于 1m 的梁，允許單獨澆筑，其施工縫應留在板底以下 20～30mm 處。澆搗時，澆筑與振搗必須緊密配合，第一層下料慢些，梁底充分振實后再下二層料，用“趕漿法”保持水泥漿沿梁底包裹石子向前推進，每層均應振實后再下料，梁底及梁端部位要注意振實，振搗時不得觸動鋼筋及預埋件。

3、梁柱節(jié)點鋼筋較密時，澆筑此處混凝土時宜用小粒徑石子同強度等級的混凝土澆筑，并用小直徑振搗棒振搗。

4、澆筑板混凝土的虛鋪厚度應略大于板厚，用平板振搗器垂直澆筑方向來回振搗，厚板可用插入式振搗器順澆筑方向拖拉振搗，并用鐵插尺檢查混凝土厚度，振搗完畢后用長木抹子抹平。施工縫處或有預埋件及插筋處用木抹子找平。澆筑板混凝土時不允許用振搗棒趕鋪攤混凝土。

5、施工縫位置：宜沿次梁方向澆筑樓板，施工縫應留置在次梁跨度的中間 1／3 范圍內(nèi)。施工縫的表面應與梁軸線或板面垂直，不得留斜縫。施工縫宜用木板或鋼絲網(wǎng)擋牢。

6、施工縫處的混凝土，在繼續(xù)澆筑混凝土前，施工縫混凝土表面應鑿毛，剔除浮動石子，并用水沖洗干凈后，先澆一層水泥漿，然后繼續(xù)澆筑混凝土，應振搗密實，使新舊混凝土緊密結(jié)合。

7、屋面混凝土結(jié)構(gòu)澆筑質(zhì)量的好壞，直接影響防水質(zhì)量，屋面混凝土澆筑必須符合下列規(guī)定：

1）屋面混凝土應嚴格控制水灰比（可參照地下室防水混凝土標準），當屋面高度較高，泵送對坍落度要求較大時，不得直接往混凝土拌和物內(nèi)加水，應采取摻減水劑的措施增大坍落度。

2）屋面混凝土振搗時，應采用插入式振搗器與平板振搗器相結(jié)合的方式進行振搗，面板必須用平板振搗器振搗。

3）當設(shè)計要求結(jié)構(gòu)找坡時，應采用結(jié)構(gòu)找坡。當屋面跨度較小時，可優(yōu)先考慮結(jié)構(gòu)找坡。

4）由于屋面多采用倒置式屋面（在基層上做防水，保溫層置于防水層上），混凝土面層必須壓光。

5）屋面、露臺和房間墻體的交界處設(shè)置高于室外建筑完成面 300mm 的砼反梁或反坎。

質(zhì)量要求：

1、同 1.3.12 墻柱混凝土澆筑質(zhì)量要求。

14坡屋面混凝土施工工藝

工藝流程：

砼施工準備→坡底砼澆筑→坡頂砼澆筑→板面厚度控制→收面→養(yǎng)護

操作要點：

1、坡屋面澆筑時要通知攪拌站及時調(diào)整混凝土配合比,混凝土坍落度控制 120±20mm。

2、采用汽車吊垂直運輸料斗至上料平臺,安排專人用平板振動器進行振搗,人工用鐵鍬及時收料、補料,連

續(xù)澆筑,最后用平板振動器進行二次振搗,木抹子配合找平,杠尺刮平,向上平行推進,斜面拉線用厚度控制尺控制厚度。澆筑順序：坡底→坡頂。

3、施工中要有很強的計劃性,先大面后小面,嚴格按事先設(shè)計流程一次連續(xù)澆筑,適當放慢澆筑速度,邊布料邊振搗密實,不留置施工縫。

質(zhì)量要求：

1、屋面混凝土結(jié)構(gòu)的主要受力部位嚴禁出現(xiàn)蜂窩、孔洞、露筋、疏松、夾渣、爛根以及有影響結(jié)構(gòu)性能和使用功能的裂縫、軟弱層等現(xiàn)象。

2、混凝土結(jié)構(gòu)表面應平整、密實、整潔、色澤基本一致；梁柱板相交節(jié)點尺寸準確，無錯位、頸縮、掉角、漏漿現(xiàn)象。

3、屋面混凝土不應有開裂滲漏情況。

15模板接縫處理施工工藝

操作要點：

墻 、柱根部：

1、壓腳板

1）墻柱模板根部周邊 200mm 寬混凝土平整度控制在 2mm 以內(nèi)。

2）壓腳板安裝位置應按照墻柱邊線向外延伸模板厚度確定。

3）壓腳板為 150mm 寬、板邊切直的 18mm 厚膠合板，待墻柱鋼筋綁扎完成后，間隔 200mm 用水泥釘將其固定在樓板面上，壓腳板之間不得重疊。

4）在砼澆筑前一天用砂漿封密壓腳板周邊縫隙，以防漏漿。

2、海綿條

當墻柱模板平整度偏差達 2cm 以上時，為了防止模板底面漏漿，在墻柱模板外圈板底粘貼 5mm 厚 50mm 寬的海綿條，海綿條距板內(nèi)側(cè) 3mm，防止漏漿引起爛根。

3、清掃口

如墻柱與樓面一次性支模，應在墻、柱模在根部留設(shè)清掃口（100×100mm）；如墻柱與樓面分開支模分開澆筑則分別在梁、柱交接處留設(shè)清掃口。

陰陽角部位、 豎向拼縫：

1、較大縫隙部位，在驗收前，要求木工班組截取同縫隙寬度相同模板條進行封堵塞實，較小縫隙部位在驗收前要求木工班組貼海綿條進行縫隙封堵，待模板拆除后再將膠帶拆除。

2、現(xiàn)場組裝時各塊模板拼縫處要粘貼憎水性海綿條，粘貼海綿條時要往后退 2～3mm，保證模板擠壓時與模板持平。

3、外圍柱、剪力墻模板（上下層交接部位）為防止外圍剪力墻、柱上下層交接處出現(xiàn)錯位、吊腳、漏漿，剪力墻、柱配模時模板高度多配 150-200mm，支模時下掛，在下層混凝土預埋螺桿作為模板底部加固，防止樓層錯縫，接茬處粘貼海綿條,外圍增加一條板條加固。

梁、 板面及交接處：

1、樓板模板大的拼縫均采用硬拼接縫，采用手刨刨平，接縫寬度<2mm。

2、洞口及寬度大于 1cm 的板縫采用鍍鋅鐵皮粘貼封堵。

3、寬度小于 1cm 的板縫可采用透明膠帶粘貼。

4、頂板模板與梁側(cè)模接縫，梁側(cè)模與梁底模之間接縫貼海綿條以防止漏漿。

5、為了保證頂板與墻體相交的陰角順直、方正，與墻體相交的邊龍骨要求頂面及接觸側(cè)面刨平刨直，并在模板側(cè)邊粘貼海綿條。

質(zhì)量要求：

1、模板拼縫大于 2mm 的部位按照“模板接縫處理措施”全數(shù)處理 。

2、模板拼縫處理后應嚴密。

16高低標號混凝土分隔施工工藝

工藝流程：

位置留設(shè)→加裝安裝鋼板網(wǎng)→ 梁柱（墻）核心區(qū)混凝土澆筑→梁板混凝土澆筑

操作要點：

1、節(jié)點處混凝土實行“先高后低”的澆搗原則，即先澆高強度等級混凝土，后澆低強度等級混凝土，嚴格控制髙強度混凝土初凝前繼續(xù)澆搗低強度混凝土。

2、梁柱不同強度等級混凝土，采用快易收口網(wǎng)分隔，成 45 度角放置?？煲资湛诰W(wǎng)應在梁側(cè)模安裝前綁扎完成。

質(zhì)量要求：

1、鋼板網(wǎng)固定牢固，混凝土接槎不能形成冷縫。

17混凝土養(yǎng)護施工工藝

操作要點：

5℃以上時混凝土養(yǎng)護：

1、5℃以上時混凝土澆筑后應及時進行保濕養(yǎng)護，保濕養(yǎng)護可采用灑水、覆蓋、噴涂養(yǎng)護劑等方式。選擇養(yǎng)護方式應考慮現(xiàn)場條件、環(huán)境溫濕度、構(gòu)件特點、技術(shù)要求、施工操作等因素。

2、混凝土的養(yǎng)護時間應符合下列規(guī)定：

1）采用硅酸鹽水泥、普通硅酸鹽水泥或礦渣硅酸鹽水泥配制的混凝土，不應少于 7d；采用其他品種水泥時，養(yǎng)護時間應根據(jù)水泥性能確定。

2）采用緩凝型外加劑、大摻量礦物摻合料配制的混凝土，不應少于 14d。

3）抗?jié)B混凝土、強度等級 C60 及以上的混凝土，不應少于 14d。

4）后澆帶混凝土的養(yǎng)護時間不應少于 14d。

5）地下室底層墻、柱和上部結(jié)構(gòu)首層墻、柱宜適當增加養(yǎng)護時間。

6）基礎(chǔ)大體積混凝土養(yǎng)護時間應根據(jù)施工方案確定。

5℃以下時混凝土養(yǎng)護：

1、5℃以下時應對混凝土裸露表面采取防風、保濕、保溫措施，不得進行灑水養(yǎng)護。

2、混凝土強度未達到受凍臨界強度和設(shè)計要求時，應繼續(xù)進行養(yǎng)護。冬期澆筑的混凝土，其受凍臨界強度應符合下列規(guī)定：

1）當采用蓄熱法、暖棚法、加熱法施工時，采用硅酸鹽水泥、普通硅酸鹽水泥配制的混凝土，不應低于設(shè)

計混凝土強度等級值的 30%；采用礦渣硅酸鹽水泥、粉煤灰硅酸鹽水泥、火山灰質(zhì)硅酸鹽水泥、復合硅酸鹽水泥配制的混凝土時，不應低于設(shè)計混凝土強度等級值的 40%。

2）當室外最低氣溫不低于-15℃時，采用綜合蓄熱法、負溫養(yǎng)護法施工的混凝土受凍臨界強度不應低于

4.0 MPa；當室外最低氣溫不低于-30℃時，采用負溫養(yǎng)護法施工的混凝土受凍臨界強度不應低于 5.0MPa。

3）強度等級等于或高于 C50 的混凝土，不宜低于設(shè)計混凝土強度等級值的 30%。

4）對有抗凍耐久性要求的混凝土，不宜低于設(shè)計混凝土強度等級值的 70%。

18施工縫處理施工工藝

工藝流程：

根據(jù)施工部署進行流水施工段劃分→確定施工縫的位置 →留置施工縫→混凝土養(yǎng)護→ 施工縫留槎材料拆除→施工縫處切割剔鑿→施工縫清理干凈→下道工序施工

操作要點：

1、有防滲水要求的地下結(jié)構(gòu)及人防結(jié)構(gòu)墻體、梁板采取留設(shè)止水鋼板，止水鋼板設(shè)置在墻體、梁板厚度的中間。

2、地下結(jié)構(gòu)墻體水平施工縫應留設(shè)在高出底板表面不小于 300mm 的墻體上，地上結(jié)構(gòu)墻施工縫可留置于樓層結(jié)構(gòu)頂面，與結(jié)構(gòu)上表面距離為 300mm 以內(nèi)，也可留設(shè)在結(jié)構(gòu)底面，與結(jié)構(gòu)下表面距離 50mm 以內(nèi)。梁、板施工縫留置在跨中三分之一范圍內(nèi)。施工流水段劃分形成的施工縫盡量避開墻體的位置，應留設(shè)在門窗洞口、梁的位置處。

3、框架結(jié)構(gòu)施工流水段形成的施工縫應順著主梁方向，留設(shè)在次梁上。剪力墻結(jié)構(gòu)施工流水段形成的施工縫盡量避開墻體的位置，應留設(shè)在門窗洞口、過梁的位置處。

4、框架柱的施工縫應結(jié)合施工工藝進行確定?？稍O(shè)置在距離結(jié)構(gòu)上表面 0-10cm 處，也可設(shè)置在結(jié)構(gòu)下表面向下 0-5cm處。樓梯結(jié)構(gòu)形成的施工縫留設(shè)在休息平臺處。

5、主體結(jié)構(gòu)墻體施工縫的留槎應采用木條與模板，厚度較小的墻體可采用雙層鋼絲網(wǎng)與鋼筋綁扎形成預制網(wǎng)架作為留槎設(shè)置。

6、梁板的留槎材料采用木條、鋼絲網(wǎng)，樓梯梁有洞口的位置可采用擠塑板或釘制木盒子留設(shè)。

7、所有施工縫的材料拆除必須在混凝土強度達到 1.2MPa 后方可進行，并在施工表面鑿毛，剔除松動石子，墻體、框架柱的表層浮漿和松動石子必須剔除。

質(zhì)量要求：

1、施工縫留槎所使用的材料必須固定牢靠，不得脫落、變形、漲模。施工縫留槎應嚴密、不得漏漿、跑漿。

2、施工縫表面應進行二次處理，鑿毛，清除掉殘余鋼絲網(wǎng)、木條、混凝土殘渣以及垃圾，并用水沖洗干凈，有利于混凝土二次結(jié)合。施工縫的表面應與梁軸線或板面垂直，不得留斜槎。

3、 地下外墻的水平施工縫應留凸縫，基礎(chǔ)底板后澆帶應留設(shè)凹縫，內(nèi)墻的水平和垂直施工縫應采用平縫，內(nèi)墻與外墻之間可留垂直縫。

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文章名稱：《18個混凝土結(jié)構(gòu)施工工藝及操作要點，掌握有大用！》

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